Довольно прибыльной отраслью некрупного бизнеса является производство фанеры из шпона. Но чтоб хорошо заработать в этой сфере, нужно правильным образом выбирать стратегию с тактикой для ведения дел.
В этом помогут знания тематики и четкий, выверенный бизнес-план.
Следует реально оценивать ожидаемые доходы, а также затратную часть и закупку необходимых станков, оптимальные проценты для получения кредитов, если таковые понадобятся.
Производство стройматериалов из древесины во все времена приносит стабильный доход. Сегодня без использования фанерных листов не обходится строительство частных домиков, дач, коттеджей и внутренняя отделка интерьеров, изготовление различной мебели, и поэтому производство фанеры – по-прежнему перспективный бизнес.
Немного о сортаменте и разновидностях материала
Касаемо обработки, фанерный лист разделяют на:
- нешлифованный (или НШ),
- шлифованный с одной из сторон (или Ш1),
- двухсторонний (Ш2).
А согласно количеству брака поверхности материала, выделяют несколько сортов: начиная с элиты (сорт Е), где отсутствуют видимые дефекты древесины, заканчивая 4-м, который допускает практически любые «недостатки внешности». Сортамент изделия определяется условиями ГОСТа за №3916.1-96 для древесины.
По виду используемого клея определяется марка:
- ФСФ – изготовленная с применением смоляного клея (фенолформальдегид). Она обладает водостойкостью, используется для внутренних работ, и в местах повышенной влажности;
- ФК – используется карбамидный клей. Такая фанера из шпона с низкими показателями водостойкости, быстро набухает, может потерять свою форму;
- ФБ – пропитывается бакелитовым лаком (перед сборкой и склеиванием). Такие листы из древесины используют для работ в неблагоприятных условиях, фанера выдерживает воздействия щелока, микроорганизмов, морской воды.
Ламинированная фанера. При ее изготовлении используют спецсоставы для покрытий. Такая фанера оптимально противостоит воздействиям жидкостей, отличается мощным запасом износостойкости. Её применяют для прицепов, контейнеров, вагонов, яхт; в изготовлении мебели с оборудованием, при отделке строений.
А еще: по своему назначению материал подразделяется на строительный, авиационный, автомобильный, корабельный, тому подобный. Для чистовой отделки в помещениях нынче в фаворе декоративная фанера, сделанная из древесины ценных пород.
Многослойный и многофункциональный стройматериал
Чтоб заняться производством фанеры конкурентоспособно, вам понадобится высокотехнологичное современное оборудование и подбор квалифицированного персонала.
Техника и перспективы изготовления фанеры
Березовые, хвойные породы – то из чего производится данный материал. Бревна привозят на завод и укрывают от непогоды и солнца — чтоб лучи ультрафиолета не высушили торцы. Возьмем, к примеру, березу — из нее выходит самая прочная фанера.
На производство эта порода дерева привозится в виде сырья: распилованных бревен. Из них формируется подобие вязанки, «перехваченной» массивной цепью из металла.
Березовые бревна – сырье для производства фанеры
Эти «вязанки» аккуратным образом перемещаются в бассейн с горячей водой. Тут древесина пропаривается некоторое время.
А на поверхность выходит бурая пенка. Это природное вещество — деготь, что выделяется березой.
А еще через некоторое время потемневшие бревна выгрузят из бассейна и оставят на открытом воздухе, чтоб уравнять внутреннюю температуру — тепло должно дойти до самой сердцевины древесины. Если ее распарить хорошенько, она становится пластичной.
После заготовки отправляются на лущение. Бревна на станке оборачиваются вокруг оси, специальный нож убирает кору, снимая широкую стружку. Движение происходит по так называемой спирали Архимеда.
Для справки: в третьем столетии до новой эры Архимед изобрел формулу для идеальной спирали — та должна равномерно вертеться вокруг точки, приближаясь с каждым витком к ней на равное расстояние.
Такая спираль позволяет резать с заготовок идеально ровные слои. Эта самая стружка, что снята с бревен, именуется листами шпона.
Длина листов шпона, с одного чурака (так называют бревна-заготовки), порой достигает пятнадцати метров. Лист шпона остается теплым, пропитанным влагой (в течение некоторого времени). Ведь, если бревна предварительно не парить, шпон в процессе лущения станет ломаться, будет рваной. Самый тонкий лист из березы – милиметр в толщину.
Кстати, в Штатах, где берез практически нет, фанерный лист режут из хвойных пород. А в Поднебесной – используют тополь.
Стружку затем кроят на специальной гильотине, отправляя в сушилку. Поток горячего воздуха быстро убирает из листов излишнюю влагу, чтоб будущий материал не расслаивался и не шел пузырями.
Починочный станок режет дефекты и одновременно ставит заплатки на эти места
Теперь наступает черед сборки. Для листа в один сантиметр толщиной склеивается несколько слоев шпона. Раньше для процедуры использовали казеин — молочный белок. Казеиновый фанерный лист был прочен, однако был не влагостоек и быстро промокал.
Сейчас шпон, в основном, склеивается при помощи смолы формальдегидной — конечный результат получается влагостойким. У фанерного листа нечетное количество слоев (к примеру, пятислойная).
Клеем пропитывают только четные листы, что в процессе сборке должны чередоваться с нечетными – сухими. Основное: слои располагаются перпендикулярным образом. Это придает фанере прочность. Так, у первого листа волокна будут располагаться вдоль, а у второго — поперек.
Увеличивается, таким образом, противоударная вязкость, то есть способность к поглощению механической энергии.
Пакетированные слои на пару минут отправляются в пресс, сначала холодный. Там сухие, проклеенные «запчасти» схватываются. Это — первый этап, затем следует горячее прессование. Листы будущей фанеры грузятся в подъемником уже в горячий пресс. Под давлением шпон здесь крепко склеивается. Затем в течение суток листы будут остывать, и завершатся процессы полимеризации клеевой основы.
Теперь обрезаются неровные края у шпона, а изделию придается привычный вид.
Оборудование для бизнеса
Количество и качество станков может варьироваться, зависимо от количества предполагаемого продукта. Но будут необходимыми, по минимуму, следующие станки:
- калибровочный, снимает верхние слои дерева;
- лущильный, снимает основную часть шпона;
- раскроечный, разрезает полотно на необходимого размера листы.
Во сколько может обойтись закупка такого оборудования? К примеру, по оценкам экспертов, сегодня полуавтоматическая линия в цеху может «вылиться в копеечку»: придется выложить от 50 до 65 тыс. долларов. Ну, или прокредитоваться, тогда организация бизнеса на производстве фанерных листов обойдется еще дороже.
Кстати, кроме изготовления обычной, можно производить, к примеру, ламинированную. Изготовление и применение подобного продукта очень востребовано. И заключается в добавочном этапе – покрытии полученного материала пленкой.
Есть ли у вас план?
Приведем наглядный пример. Бизнес-план по открытию цеха производства ФК, нешлифованной фанеры ФК (минимум первоначальных вложений).
Для произведения кубометра данного материала требуется примерно 1,5 — 1,8 кубометров бревна березы. Допустим, средняя стоимость его — 2000 р.
Допустим, цех обладает мощностью производства 50 кубометров готового листа в месяц. Считаем затраты на цех, они составят:
Таблица калькуляции расходов
Каких результатов ждать?
При загрузке в 50 кубов в месяц, при рыночной цене ФК около 17 тыс. р. За куб, валовый доход будет составлять около 850 тыс. р., при рентабельности около 30%, а чистая среднемесячная прибыль — около 220 тыс. Следовательно, окупаемость денежных вложений в дело – около года.
Но все это при налаженном производстве и рынках сбыта – а везде имеются свои подводные камни.
Подводим итоги
Производство фанерного листа различного сортамента – довольно серьезное и увлекательное дело.
Однако, следует помнить, что выстроить с нуля, добиться устойчивой прибыли для крупного производства не каждому будет по силам.
Потому и начинать рекомендуют с организации мини цеха, а по времени уже, наработав опыт и навык в технологическом процессе и в управлении персоналом, наладив сбыт продукции, наращивать объем производства фанеры.
Смотрите видео по теме:
Источник: https://viascio.ru/materialy/fanera/proizvodstvo-fanery
Производство фанеры
Производство фанеры для строительства или изготовления мебели как бизнес-проект привлекает высокой рентабельностью и быстрым возвратом вложенных средств.
Сама технология позволяет сделать фанеру высокого качества из доступного сырья.
При правильно налаженном производственном процессе в короткие сроки можно освоить выпуск продукции отвечающей всем условия ГОСТ, предложив потребителям широкий ассортимент продукции.
Разновидности фанеры
Классифицировать этот материал можно по нескольким признакам. Одной из классификаций выступает разделение по типу обработки. Основой материала выступает древесный шпон толщиной 1-1,4 мм.
В процессе изготовления фанеры на шпон наносится слой клеевого состава, а далее происходит процесс склеивания листов между собой.
В зависимости от того какой состав имеет клей и производится классификация по типу обработки:
- ФК – наиболее распространенный вид фанеры. При склеивании применяются клеи на карбамидной основе.
- ФСФ – для этого типа плит используется фенолформальдегидный клей. Этот материал отличается высокой прочностью и влагостойкостью.
- ФБС – для этого материала применяется бакелитовый клей. Этот тип фанеры выдерживает большие нагрузки и не меняет форму при колебании температуры.
- ФБА – шпон в этом виде материала склеивается при помощи альбуминно-казеинового клея. Это самый экологически чистый материал. Единственный недостаток он боится влаги.
- БВ – фанера, для склеивания которой применяется водорастворимый бакелитовый клей. При всех положительных качествах, этот сорт боится влаги.
- ФОФ – пласты шпона склеиваются при помощи формальдегидной смолы, при этом имеют высококачественную облицовку с одной или с двух сторон. Этот вид имеет очень высокую плотность и прочность.
Есть еще одна классификация этого материала. Независимо от типа фанеры она делится на четыре сорта:
- Сорт первый – минимальное количество изъянов на поверхности. Вся поверхность однородная без сучков и трещин.
- Сорт второй – на поверхности допускается незначительное коробление, трещины. Во внутренних и в наружных слоях допускается наличие вставок в местах сучков и червоточин.
- Сорт третий – может иметь видимые дефекты со вставками. Допускается наличие червоточин до 6 мм.
- Сорт четвертый – возможно наличие множества дефектов, к тому же допускается неровность кромок краев листов с разницей до 5 мм.
Технология производства фанеры
Технология производства фанеры сегодня подразумевает минимальное использование ручного труда. Большинство операций в технологическом процессе проводится станками и роботизированными линиями. Но, даже при таком высоком уровне развития оборудования для производства фанеры без профессиональных кадров не обойтись.
Самые ответственные операции в процессе производства – отбор древесины, выбраковка, подбор качественного шпона проводится вручную. А вот среди необходимого оборудования для производства фанеры должны быть:
- окорочной станок;
- ванна для замачивания заготовок;
- лущильный станок;
- гильотина;
- туннельная сушилка;
- станок для нанесения клея;
- линия для склеивания;
- прессы для холодного и горячего склеивания;
- форматно-раскроечный станок;
- шлифовальная установка.
Это далеко не полный перечень оборудования для производства. Для расширения ассортимента продукции в перечень оборудования можно включить и станок лазерной резки материала, и станок для фасонной формовки изделий.
Заготовка древесины для получения фанеры
Для получения продукции самого высокого качества требуется отбор самого качественного сырья. Лучшим сырьем считается липа и береза. Из лиственных пород получается продукция среднего качества. А вот из хвойных обычно получается продукт самого низкого качества, используемый в строительстве как технологический материал для опалубки или возведения временных конструкций.
Перед тем как поступить на лущильный станок, древесина сначала пропаривается или погружается в бассейн с горячей водой. Это необходимо для того, чтобы из дерева были удалены смолы и деготь, а сами волокна стали более пластичными.
Процедура изготовления и отделки шпона
После пропаривания, заготовки поступают на лущильный станок. Здесь бревно зажимается как в токарном станке в двух центрах, и начинает вращение вокруг оси. Нож шириной во всю длину бревна начинает снимать шпон.
Эта процедура напоминает разматывание рулона бумаги. Только вместо бумаги получается полотно из шпона толщиной 1-1,4 мм.
В изготовлении фанеры высокого качества необходимо чтобы шпон был одной толщины по всей длине отрезка.
Технологический процесс производства
Следующим технологическим процессом производства выступает проверка целостности шпона. При обнаружении дефектов, таких как сучки или червоточины, они на специальном станке удаляются, а вместо них устанавливается заплата.
С этого момента оборудование для производства фанеры практически исключает ручной труд, все остальные операции выполняются станками. Первым этапом идет сушка в туннельной сушилке.
Листы, проходя по конвейеру обдуваются горячим воздухом, на выходе влажность древесины должна быть не больше чем 4%.
Склеивание
Из полученного шпона дальше идет формирование массы фанеры. В зависимости от типа клеевого состава осуществляется склеивание слоев в определенном порядке – при использовании натуральных составов клеем покрываются только четные слои шпона.
Для конструкционных и влагостойких типов фанеры применяются синтетические типы клея. Здесь клей наносится на все слои шпона.
Нанесение клеевого состава при изготовлении фанеры производится при помощи специального станка, здесь клей наносится ровным слоем по всей поверхности листа.
Машина-автомат самостоятельно склеивает полотна шпона, чередуя слои так, чтобы волокна соседних слоев были взаимно перпендикулярны. Это обязательное условие получения качественной продукции.
Холодное склеивание или термическая обработка под давлением
В зависимости от используемой рецептуры клея изготовление фанеры осуществляется с помощью технологии холодной или горячей (термической) обработки под давлением.
При холодной технологии склеивания полотна шпона склеиваются и помещаются под пресс при обычной температуре. Через 6-8 часов находясь под прессом, клей надежно соединяет пласты.
При горячей технологии склеивания слои шпона с нанесенным составом помещаются под горячий пресс. Здесь высыхание клея осуществляется при температуре 60-80 градусов.
Нанесение покрытия
Производить фанеру можно только из высококачественного материала.
Для нанесения декоративного или специального покрытия применяются различные технологии и материалы. Чаще всего гладкое защитное покрытие наносится в виде слоя пластика.
Лист полимерного материала приклеивается на поверхность при помощи клея на основе синтетической смолы.
Для получения поверхности с определенной текстурой применяется технология горячего тиснения, когда слой смолы наносится на фанерный лист, а после этого во время просушивания осуществляет тиснение нужного рисунка на поверхности.
Особенности производства разных видов фанеры
Применение той или иной технологии производства позволяет получить материал с заранее определенными техническими параметрами. Производство материала для устройства опалубки или временных сооружений возможно из любого сырья.
А вот для судостроения или изготовления корпусов легких самолетов требуется бакелитовая фанера, которая по своим физическим и механическим свойствам не уступает алюминию. Для этого используется только высококачественная липа или береза, с минимальным количеством сучков.
Процесс склеивания и сушки листов осуществляется при жестком контроле температуры и влажности.
Несмотря на кажущуюся сложность технологии производства фанеры это на сегодняшний день один из самых прибыльных видов бизнеса в деревообработке. Имея даже минимальный парк станков и оборудования, можно построить производство способное выпускать конкурентную продукцию и приносящую стабильную прибыль.
Источник: https://lesoteka.com/obrabotka/proizvodstvo-fanery
Бизнес-идея: производство фанеры
Вложения: от 2 960 000 рублей
Окупаемость: от 10 месяцев
Производство фанеры может приносить неплохой доход в настоящее время, ведь мало какой ремонт обходится без использования этого функционального и относительно дешевого материала. Давайте разберем эту бизнес-идею подробнее.
Концепция бизнеса
Фанера представляет собой многослойный листовой строительный материал, который изготавливается из шпона разных древесных пород. Самой популярной и пользующейся широким спросом является березовая фанера.
С точки зрения рентабельности, наиболее выгодным является изготовление фанеры методом лущения. Марка клея, используемого при производстве, влияет на вид материала:
- ФК – фанера с низкой влагостойкостью (для отделки внутренних помещений).
- ФСФ – материал с высокой влагостойкостью (ее можно использовать только для наружных работ в связи с высокой токсичностью).
Стандартные размеры фанерных листов составляют:
- 1525х1525 мм;
- 1220х2440 мм;
- 1500х3000 мм;
- 1525х3050 мм.
Тем не менее для запуска мини-завода закупки оборудования и сырья будет недостаточно. Прежде всего, придется грамотно продумать стратегию реализации бизнес-идеи, разработать соответствующий план и верно оценить возможные перспективы развития фирмы. Тогда получится избежать лишних расходов.
Что потребуется для реализации?
Для реализации бизнес-идеи по производству фанеры предстоит решить несколько задач:
- определиться с масштабами – будет это крупное предприятие или небольшой завод;
- составить бизнес-план, который позволит произвести расчеты размеров инвестиций, необходимых для открытия фирмы;
- провести анализ конкурентной среды на рынке в данной отрасли.
Пошаговая инструкция запуска
- Государственная регистрация. Если бизнес планируется начинать сразу с открытия масштабного производства, лучше зарегистрировать будущее предприятие в качестве Общества с ограниченной ответственностью. Тогда появится возможность заключать договоры как с частными, так и государственными предприятиями, а также осуществлять безналичные расчеты.
Для небольшой фирмы, выпускающей один вид товара, можно открыть индивидуальное предпринимательство и работать по упрощенной системе налогообложения. Кроме этого понадобится оформить разрешение у экологов, поскольку бизнес основан на применении вредных для здоровья человека материалов, а именно – клея.
Не удастся начать работу и без соответствующего разрешения от пожарной инспекции.
- Поиск и аренда помещения. Все производственные помещения, в которых будет изготавливаться фанера, должны полностью быть оформлены в соответствии с требованиями безопасности труда. Отдельные зоны оборудуются для работы с вредными компонентами.
Такие помещения оснащают хорошими вентиляционными системами, а также приборами, очищающими воздух. Кроме этого потребуется обеспечить яркое освещение и отопление мини-завода. Для начала деятельности площади в 100 м² будет достаточно. Аренда за такое помещение составит примерно 60-70 тыс. рублей в месяц.
- Покупка оборудования.
Это самая значительная статья расходов, на которую придется потратить около 2 160 000 рублей. В качестве основного оборудования для производства фанеры используются:
- бесшпиндельный лущильный станок, оснащенный автоматическим управлением (400 000 р.),
- гидравлическая гильотина (600 000 р.),
- специальное оборудование для сращивания шпона дерева (60 000 р.),
- станок, при помощи которого наносится клей на листы (300 000 р.),
- пресс горячего давления (800 000 р.).
- Сырье для производства. Для этого потребуется приобрести не только древесные бревна, но и клей.
Чтобы изготовить 50 м³ фанерного материала потребуется потратить примерно 560 000 рублей (из которых 200 000 вложений пойдет на приобретение дорогостоящего клея, а 360 000 – на покупку древесины). В целях экономии не лишним будет найти постоянных поставщиков сырья, с которыми стоит заключить долгосрочные договоры на сотрудничество и приобретение древесины по оптовым ценам.
- Персонал. Для бесперебойной деятельности предприятия потребуется укомплектовать штат следующими сотрудниками: распильщики древесины (2-3 человека), сортировщики (2-3 человека), упаковщики (2-3 человека), оператор горячего пресса, механик, лаборант, водитель, бухгалтер. Количество персонала зависит от масштабов производства.
С увеличением объемов выпуска фанеры придется не только расширить штат, но и приобрести дополнительное оборудование. Если фирма на начальном этапе не планирует сильно разворачиваться, то можно не закупать такое дорогостоящее оборудование, а склеивать листы вручную. Несмотря на трудоемкий процесс, стартовый капитал в данном случае окупить получится гораздо быстрее.
- Реклама, поиск потенциальных покупателей. Несмотря на то, что фанера пользуется спросом, качественная маркетинговая кампания никогда не будет лишней. На начальном этапе можно обратить внимание на строительные магазины, предложив им товар к реализации. Также неплохо предложить сотрудничество предприятиям по изготовлению мебели.
Главное, чтобы фанера не залеживалась на складе в течение длительного времени. В противном случае материал потеряет свои первоначальные свойства, а его характеристики существенно ухудшатся.
Финансовые расчеты
Стартовый капитал
Сумма инвестиций для запуска производства фанерных листов составит примерно 2 960 000 рублей.
Основные начальные затраты представлены в таблице
| Статья расходов | Сумма, рублей | |
| 1 | Оборудование | 2 160 000 |
| 2 | Оформление документов | 50 000 |
| 3 | Подготовка производственного помещения | 100 000 |
| 4 | Реклама | 50 000 |
| 5 | Сырье для начала производства | 560 000 |
| 6 | Прочие расходы | 40 000 |
| Итого | 2 960 000 |
Ежемесячные расходы
| Статья расходов | Сумма, рублей | |
| 1 | Затраты на сырье и клей | 560 000 |
| 2 | Аренда производственного помещения | 70 000 |
| 3 | Коммунальные платежи | 30 000 |
| 4 | Зарплата персонала | 200 000 |
| 5 | Транспорт | 40 000 |
| 6 | Реклама | 10 000 |
| Итого | 910 000 |
Сколько можно заработать?
С учетом приобретенного оборудования и сырья, в месяц на предприятии получится производить до 70 м² нешлифованной фанеры. Средняя цена за 1 м² материала составит примерно 17 000 рублей.
Ежемесячная выручка при успешной реализации материала будет равняться 1 190 000 рублей.
С учетом текущих расходов на аренду, заработную плату, сырье, рекламу и коммунальные платежи размер чистой прибыли будет составлять примерно 280 000 рублей.
Сроки окупаемости
Окупить вложенные инвестиции получится за 10-12 месяцев (2 960 000/280 000 = 10,57).
Риски и минусы бизнеса
Несмотря на спрос, которым пользуется фанера, необходимо постоянно поддерживать производство на должном уровне, проводить активную рекламную политику, искать потенциальных покупателей готовой продукции.
Заключение
Конкуренция в данной сфере растет параллельно с объемами продаж, поэтому на плаву останется предприятие, чье руководство умеет правильно выбирать тактику и стратегию для становления и развития производства. Когда фирма выйдет на стабильный доход, можно расширить выпуск фанеры, закупить новое оборудование и увеличить штат рабочего персонала.
Источник: https://Zapusti.biz/biznes-idei/proizvodstvo-fanery
Бизнес на производстве ламинированной фанеры
Листовая фанера – это материал, имеющий многослойную структуру, состоящую из тонких шпоновых слоёв различных древесных пород, склеенных специальным клеем.
На современном рынке фанера является одним из самых распространённых и востребованных обшивочно-перегородочных строительных материалов.
Спектр работ с её применением невероятно широк: от мебельного производства и внутренних отделочных работ, до отделки фасадов и кровельного строительства. Таким образом, производство фанеры как бизнес приносит стабильный доход и окупается достаточно быстро.
Открытие предприятия
Крупное производство листовой фанеры имеет ряд преимуществ перед предприятиями, производящими малый объём продукции. К этим преимуществам стоит отнести: возможность выполнения объёмных частных и заказов, безналичный расчёт по этим заказам и автоматизацию производства.
Однако, открытие крупного бизнеса по производству фанеры формы собственности ООО обходится дороже и потребует множества разрешительной документации от экологической и пожарной служб.
Альтернативой крупному производству может быть открытие небольшого цеха, зарегистрированного как ИП и занимающегося изготовлением одного вида листовой продукции в небольших и средних объёмах.
Расчёт прибыльности и окупаемости производства
Если открывать производство нешлифованной фанеры нужно учитывать, что на изготовление 1м2 листового материала уходит около 1,6м2 древесины. Наиболее подходящим по эксплуатационным качествам материалом в данном случае будет берёза.
Если расчётный месячный объём производства составляет 50м2 и более, затраты на изготовление продукции будут примерно следующими:
- Аренда цеха – 90 000 руб.;
- Оплата труда сотрудников – 110 000 руб.;
- Сырьевая база с расчётом на месяц (берёза и клей) – 300 000руб.;
- Резервные средства – 40 000руб.
Итого, для открытия и месяца работы предприятия нужно вложить около 700 000руб. Рыночная цена фанеры составляет около 18 000 руб./м2, исходя из чего месячная прибыль будет получаться в районе 270 000 руб. – столько можно заработать.
Средний показатель рентабельности производства фанеры составляет 40%, а значит, окупится это производство приблизительно за год.
Технологические требования к помещению и оборудованию
В зависимости от прогнозируемых объёмов производства, понадобится по одной или несколько единиц станков, наличие которых является обязательным:
- Станок лущильный – 11000$;
- Гильотина гидравлическая – 16000$;
- Проклеивающий станок – 7000$;
- Станок шипорезный – 2000$;
- Пресс для фанеры – 30000$.
Стоимость автоматизированной производственной линии в общей сложности составит 70 000$. Это всё оборудование для производства фанеры потребуется приобрести сразу, чтобы иметь возможность запустить дело без промедления.
Производство фанерных листов связано с использованием токсических веществ, поэтому цех нуждается в мощной принудительной вентиляции.
Не менее важным является соблюдение норм освещённости помещения и его тепло- и звукоизоляции. Соответствие помещения всем заявленным требованиям позволяет обезопасить процесс производства и оптимизировать его.
Персонал производственного цеха
Количество работников цеха, производящего фанерные листы, напрямую зависит от объёмов производства и площади помещения. Штат среднего предприятия состоит из таких сотрудников:
- Управляющий цехом;
- Бухгалтер
- Лущильщик (1 и более чел.);
- Шпоновый раскройщик (1 и более чел.);
- Оператор пресса;
- Механик производственной линии;
- Сортировщики сырья;
- Упаковщики продукции (1 и более чел.);
- Логисты.
На небольшом производстве один работник может совмещать несколько функций. На заработную плату персоналу нужно выделить около 200 тысяч рублей.
Технологические особенности производства нешлифованной и ламинированной фанеры
Производство фанеры предполагает тщательную сортировку сырья, проварку отобранного материала в бассейне с целью повышения удобства его компоновки и удаление коры с заготовки.
Затем древесина попадает на лущильный станок для разделения на шпоновые листы, от толщины которых напрямую зависит качество продукции. Большее количество тонких слоёв шпона позволяет создать более крепкий фанерный лист, нежели использование небольшого количества толстых слоёв.
Технология производства фанеры такова: шпон нарезается листами и высушивается в сушильной камере, теряя до 92% влаги. Если влаги в шпоне остаётся более 20% – процедура повторяется.
Сразу после высушивания шпон проходит повторную дефектоскопию. Листы сортируются в разные партии по наличию дефектов. Шпон с наибольшим количеством сучков и трещин отправляется на починку, после которой снова проверяется.
Когда пройдены все подготовительные этапы, листы шпона склеиваются на проклеивающем станке. Для повышения эксплуатационных качеств соседние слои склеивают волокнами поперёк. Финальными этапами производства фанеры является холодное прессование и нарезка листов. Готовая продукция отправляется на склад.
С ростом производственных объёмов и расширением рынка сбыта предприятие может начать производство ламинированной фанеры. Этот материал предполагает добавление ещё одного производственного этапа – нанесения на готовый фанерный лист ламинированной плёнки.
Далее лист повторно прессуется, а его торцы прокрашиваются для повышения влагоизоляционных свойств. Особое внимание при этом стоит обратить на гладкость поверхности листа. Если на листе имеется бугристость – следует тщательнее относиться к соблюдению этапов производства.
В заключение
Производство фанеры следует открывать с учётом запросов потребителя. Важнейшим критерием долгой и прибыльной работы предприятия является качество продукции, которое должно соответствовать всем нормам.
Рост спроса на фанерную продукцию может повлечь за собой необходимость открытия дополнительных цехов, расширение и технологическое усложнение уже готовых площадей, закупку более дорогих производственных линий.
Источник: https://mainbiznes.ru/proizvodstvo/fanery/
Бизнес идеи: как открыть завод по производству фанеры
Производство фанеры является достаточно рентабельным бизнесом на данный момент, так как мало какая стройка или ремонт обходится без применения этого универсального и недорогого материала. Однако чтобы завод по изготовлению фанеры приносил максимальную прибыль, недостаточно просто закупить и установить оборудование. Достойный заработок обеспечит только тщательно продуманная стратегия организации производства и грамотно составленный бизнес-план, что позволит также правильно оценить перспективность предприятия и избежать лишних расходов.
Закупаем оборудование
Чтобы начать производство фанеры, необходимо приобрести станки трех типов: калибровочный, лущильный и раскроечный. Сколько именно понадобится станков каждого типа, зависит от планируемого количества производимого материала. Примерные расценки на различные станки:
1. Лущильный станок — от 10 тыс. дол.
2. Гидравлическая гильотина — от 17 тыс. дол.
3. Шипорезный станок — от 1 тыс. дол.
4. Клеенаносящий станок — 8 тыс. дол.
5. Фанерный пресс — 30 тыс. дол.
В общей сложности для запуска полноценного полуавтоматического цеха по изготовлению фанеры с нуля потребуется не менее 65 тыс. дол.
Технология изготовления фанеры
Вначале происходит тщательная сортировка сырья, после которой оно проваривается в специальном бассейне — это облегчает его дальнейшую обработку и улучшат качество конечного материала. Затем удаляется древесная кора и проводится контроль на наличие различных металлических предметов (гвозди, скобы и т.д.). Теперь древесина может быть отправлена на станок.
Лущильный станок снимает верхний слой древесины. От его толщины зависит прочность и количество слоев будущей фанеры. Чем тоньше верхний слой, тем выше будет качество фанеры по итогу. Путем оценки полученных образцов устанавливается оптимальная толщина шпона, после чего станку задают соответствующие настройки.
Готовый шпон разрезается на одинаковые листы, затем его просушивают в специальных сушилках, удаляя из древесины до 90% влаги. После этого проводится сортировка материала.
При наличии деформаций, трещин и другого брака шпон отправляется на дополнительную обработку, после чего снова подлежит тщательной проверке. При повышенном содержании влаги шпон еще раз просушивают отдельной партией.
Прошедшие контроль заготовки шпона склеиваются между собой так, чтобы волокна соприкасающихся слоев шли перпендикулярно друг другу — это придает прочность готовому материалу. Затем заготовки отправляют под холодный пресс, после чего листы фанеры обрезают до нужных размеров.
Конечный итог всего процесса — готовый к реализации стройматериал.
Схема технологического процесса производства фанеры
Ламинирование фанеры
Поскольку большим спросом пользуется ламинированная фанера, имеет смысл включить в производство и ее изготовление для увеличения прибыли от предприятия.
Основной момент в изготовлении такой фанеры заключается в нанесении на верхний слой ламинированной пленки, после чего стопки листов прессуются на специальном станке.
При этом особые требования предъявляются к поверхности фанеры — она должна быть идеально гадкой, без сучков и зазубрин, а торцы должны быть тщательно окрашены.
При выявлении дефектов верхнего слоя фанеры следует проверить все этапы изготовления и устранить возможные причины их возникновения. В процессе производства ламинированной фанеры необходимо четко придерживаться всех технологий и тщательно контролировать качество материала на каждом этапе. Но благодаря большому спросу на строительном рынке все затраты многократно окупаются.
Экономическая сторона производства фанеры
Данный бизнес план предполагает запуск завода по изготовлению нешлифованной фанеры с минимальными капиталовложениями. Чтобы изготовить 1 м.кв. подобной продукции нужно примерно 1,5 — 1, 8 м.кв. березовой древесины. Если цех выдает в месяц не менее 50 м.кв. материла, то примерные затраты составят:
1. Сырье (береза) — 360 тыс. руб.
2. Клей — 200 тыс. руб.
3. Аренда — 100 тыс. руб.
4. Зарплата — 100 тыс. руб.
5. Другие расходы — 50 тыс. руб.
Всего — 630 тыс. руб.
Таким образом при средней цене 17 тыс. руб. за 1 кв. метр валовой доход будет около 850 тыс. руб. в месяц, а чистая прибыль составит не менее 220 тыс. руб., что означает рентабельность производства до 30% и обеспечит окупаемость первоначальных капиталовложений за 14 месяцев.
Видео: Производство фанеры на Гагаринском фанерном заводе
Источник: http://f16.ru/zavod-po-proizvodstvu-faneryi
Бизнес по производству фанеры
Изготовление и продажа строительных материалов приносит высокий доход. В малоэтажном строительстве, фасадной или внутренней отделке помещений, черновой кровле, судостроении и производстве мебели редко обходятся без использования листовой фанеры. В статье будет рассмотрена идея для малого бизнеса – изготовление листов ФК фанеры размерами 1,5м*1,5м.
Фанера – это многослойный листвой материал, изготовленный из шпона различных пород дерева. Чаще всего фанера изготавливается из березы. Обусловлено это его наиболее высокими физико-техническими характеристиками.
В зависимости от технологии производства шпона, фанеру делят:
- строганую;
- пиленую;
- лущеную;
Наиболее рентабельным является изготовления фанеры методом лущения. В зависимости от использованного на производстве клея фанеру делят:
- фанера ФК – обладает невысокими влагостойкими свойствами, чаще всего используется при внутренней отделке помещений;
- фанера ФСФ – благодаря повышенной влагостойкости применяется на открытом воздухе. Из-за выделения вредных веществ эта фанера непригодна для эксплуатации в жилых помещениях.
Фанеру так же делят по виду обработки поверхностей:
- Ш1 – эта фанера шлифуется с одной стороны;
- Ш2 – двухсторонняя шлифованная фанера;
- НШ – фанера нешлифованная;
Основные выпускаемые в России форматы фанеры:
- 1525мм * 1525мм;
- 1220мм * 2440мм;
- 1500мм * 3000мм;
- 1525мм * 3050мм.
Ассортимент
Выпускаемый ассортимент рассчитан на малый бизнес с минимумом первоначальных затрат. Цех будет производить фанеру ФК, нешлифованною, сорта 4/4.
| Фанера ФК, 1220мм*2440мм, нешлифованная, сорт 4/4. | ||
| 3 | 143.5 | 130 |
| 4 | 107.7 | 100 |
| 6 | 71.7 | 65 |
| 8 | 53.77 | 50 |
| 9 | 47.79 | 44 |
| 10 | 43 | 40 |
| 12 | 35.85 | 33 |
| 15 | 28.7 | 25 |
| 18 | 23.6 | 22 |
| 21 | 20.5 | 19 |
Сбыт произведенной фанеры ФК
Фанера ФК используется:
- изготовление опалубки;
- кровельные работы;
- оформление интерьеров;
- отделка экстерьеров;
- укладка полов.
Поставлять изготовленную фанеру можно в:
- крупные оптовые базы и склады;
- столярные цеха;
- мебельные цеха;
- строительные организации;
- магазины розничных продаж.
Технологический процесс изготовления фанеры
- С термически обработанного деревянного бревна (чурка) сдирают кору и устанавливают его на лущильный станок.
- Бревно вращается вокруг своей оси и как на токарном станке с него снимается верхний слой шпона.
- Снятый шпон раскраивают, сушат и сортируют, после чего складывают в пакеты.
Древесные волокна каждого слоя шпона должны быть направлены взаимно перпендикулярно. Это улучшит физико-технические характеристики фанеры.
- Общее количество слоев нечетно и на каждый четный слой с двух сторон наносится карбамидный клей.
- Полученные пакеты поступают в горячий пресс.
- Получившиеся листы фанеры калибруются в нужный размер на станке.
Необходимое оборудование
Экономическое обоснование деятельности
На производство 1м3 фанеры израсходуется 1,6м3-1,8м3 березовых бревен. Средняя стоимость которых равна 2000 рублей.
Затраты на производство 50 м3 фанеры в месяц:
| Наименование | Стоимость, руб |
| Березовые бревна | 360 000 |
| Клей | 200 000 |
| Аренда | 100 000 |
| З/п | 100 000 |
| Прочие расходы | 50 000 |
| Итого | 630 000 |
Капитальные затраты:
| Наименование | Цена, руб |
| Безшпиндельный лущильный станок с цифровым управлением | 315 000 |
| Гидравлическая гильотина Italmac TEC-26 | 500 000 |
| Машинка для сращивания шпона Kuper HFZ/4 | 30 000 |
| Клеенаносящий станок S2r-1300 | 240 000 |
| Горячий фанерный пресс П-714Б | 1 038 000 |
| Итого | 2 123 000 |
Расчет выручки
Месячная производительность цеха составляет 50 м3 фанеры. Средняя стоимость фанеры ФК 4/4 НШ равна 17 000 рублей. Выручка составит 850 000 рублей. Рентабельность производства 30 %, окупаемость инвестиций 8-12 месяцев.
Источник: https://moneymakerfactory.ru/biznes-idei/biznes-po-proizvodstvu-faneryi/
Загрузка...
